節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼具有良好的性能因而在各行業(yè)廣泛應(yīng)用。柳鋼中金冷軋廠950 mm不銹鋼冷連軋機組自投產(chǎn)以來斷帶率一直居高不下。文章分析了不銹鋼冷連軋軋制過程發(fā)生斷帶的原因，指出原料質(zhì)量缺陷是導(dǎo)致冷連軋過程斷帶的主要原因，其次是操作不當、工裝設(shè)備故障及焊縫質(zhì)量不高造成斷帶。通過加強原料表面質(zhì)量監(jiān)控、優(yōu)化軋制工藝參數(shù)及規(guī)范操作等措施，使冷連軋斷帶率降低至較低水平，提高冷連軋機組有效作業(yè)率，降低生產(chǎn)工序成本。

柳鋼中金950 mm不銹鋼冷連軋機組采用6機架六輥軋機，年設(shè)計產(chǎn)能30萬t，產(chǎn)品規(guī)格：厚度0.60~2.2 mm，寬度485~800 mm；鋼種主要為節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼，其具有良好的耐蝕性、高低溫性能、力學性能及工藝性能，廣泛應(yīng)用于建筑裝飾、電器化工、衛(wèi)生設(shè)備、交通運輸、航空航天及核工業(yè)等各領(lǐng)域[1]。隨著我國經(jīng)濟的快速發(fā)展，節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼的需求不斷擴大。冷連軋機組在軋制過程中發(fā)生斷帶故障是冷軋工序的主要生產(chǎn)故障之一[2]。柳鋼中金冷軋廠自2018年7月試生產(chǎn)以來，累計生產(chǎn)約13萬t，連軋斷帶率一直居高不下，最高月份斷帶率為1.59%。本文主要分析冷連軋機組軋制過程發(fā)生斷帶的規(guī)律，通過加強原料表面質(zhì)量監(jiān)控、優(yōu)化軋制工藝參數(shù)及規(guī)范操作等控制措施，降低連軋斷帶率，提高連軋機組有效作業(yè)率，達到降低生產(chǎn)工序成本。

斷帶原因分析

不銹鋼冷軋機組軋制過程中的斷帶事故主要發(fā)生在焊縫區(qū)域和非焊縫區(qū)域。在焊縫區(qū)域斷帶的主要原因是焊縫質(zhì)量不好及焊縫區(qū)軋制參數(shù)設(shè)置不合理；非焊縫區(qū)域斷帶主要原因是原料存在邊裂、夾雜、脫皮、凹坑等缺陷，軋制張力、速度、壓下量等參數(shù)設(shè)置不合理以及軋制操作故障及工裝設(shè)備故障等[3]。此外，節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼冷軋形變誘導(dǎo)馬氏體相變加重材料加工硬化程度也是導(dǎo)致冷連軋斷帶的原因之一[4]。柳鋼中金冷軋廠軋制過程發(fā)生斷帶情況見表1。從表1可以看出，原料質(zhì)量缺陷是導(dǎo)致冷連軋過程斷帶的主要原因，自2018年7月投產(chǎn)至2019年5月底，原料質(zhì)量缺陷導(dǎo)致斷帶次數(shù)占總斷帶的比例為60.47%，其次是由于操作、工裝設(shè)備及焊縫原因造成斷帶。

原料質(zhì)量缺陷導(dǎo)致斷帶

在原料質(zhì)量缺陷中，能導(dǎo)致冷連軋斷帶的缺陷主要有：邊部裂紋、孔洞、夾雜分層、來料厚差、硬度不均以及折疊，其他如鐮刀彎、厚度波動、板形不良等缺陷，達到一定程度后也可導(dǎo)致斷帶[5–6]。原料缺陷導(dǎo)致連軋過程斷帶的宏觀形貌如圖1。原料邊部因冶煉、軋制及物理撞傷、刮傷出現(xiàn)明顯裂縫或缺口時，開卷操作人員較容易發(fā)現(xiàn)，對缺陷部位進行打磨、切除等處理，來不及處理時通知軋機主操在軋制過程中采取相應(yīng)措施，避免斷帶事故發(fā)生。但帶鋼邊部存在微小裂紋時，開卷操作人員檢查時不易發(fā)現(xiàn)，帶鋼裂紋部位在經(jīng)5輥拉矯機拉延時，裂紋隨著帶鋼的延伸向板面內(nèi)擴展，裂紋部位進入軋機后，在機架間變形及張力作用下發(fā)生斷帶，如圖1(a)所示。尤其在軋制薄規(guī)格時，帶鋼總變形量較大，加劇節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼加工硬化程度，帶鋼邊部缺陷導(dǎo)致斷帶幾率更高。帶鋼板面存在孔洞時，且孔洞距離帶鋼邊部較近，其斷帶過程與邊裂相似，鋼帶因夾雜等原因形成大孔洞，即使孔洞不在鋼帶邊部，進入軋機后會導(dǎo)致機架內(nèi)張力偏差較大，引起軋制波動而導(dǎo)致斷帶，如圖1(b)所示。

帶鋼折疊、脫皮部位進入軋機后，由于各部分帶鋼延伸率不均勻，造成機架間張力失穩(wěn)發(fā)生斷帶，如圖1(c)所示。來料帶鋼厚差加大時，帶鋼進入軋機時會導(dǎo)致F1機架軋制力迅速上升，入口張力急劇下降，從而導(dǎo)致帶鋼打滑或嚴重跑偏斷帶。

冷軋操作故障

軋機區(qū)檢測儀器較多，操作人員通過測厚儀、張力計、傳感器等儀器對整個軋制過程進行監(jiān)測和動態(tài)調(diào)整。當某一檢測儀器發(fā)生故障時可能導(dǎo)致操作人員調(diào)整失誤而造成斷帶，尤其是軋機入口測厚儀和各個張力計。入口測厚儀發(fā)生故障時，AGC無法對原料的厚度波動及時準確響應(yīng)，若原料厚度波動較大時，將會導(dǎo)致后機架張力波動大而造成嚴重斷帶。在軋制過程中，操作人員會依據(jù)帶鋼在操作側(cè)與傳動側(cè)的張力偏差來調(diào)整軋機的水平度，如果張力計發(fā)生故障，將直接導(dǎo)致調(diào)整失誤而發(fā)生斷帶[5]。

工裝設(shè)備故障導(dǎo)致斷帶

軋輥和軸承是軋機主要工裝設(shè)備，投產(chǎn)初期軋輥使用管理不規(guī)范，存在內(nèi)裂紋的軋輥未探傷使用、下線軋輥未待應(yīng)力釋放即修磨上線、工作輥硬度較高等，導(dǎo)致在生產(chǎn)過程中軋輥剝落時有發(fā)生，其破壞特征是從內(nèi)向外剝離，破壞時表面無明顯預(yù)兆，具有突發(fā)性。在生產(chǎn)中突然出現(xiàn)軋輥剝落，剝落處軋輥會將帶鋼軋裂，甚至斷帶[6]。此外，生產(chǎn)過程中工作輥軸承磨損卡死或燒壞，致使軋輥無法運轉(zhuǎn)，從而導(dǎo)致斷帶。

形變誘導(dǎo)馬氏體體積分數(shù)較高導(dǎo)致斷帶

節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼為典型亞穩(wěn)定奧氏體不銹鋼，塑性變形會使亞穩(wěn)定面心立方奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)榫哂需F磁性的體心立方馬氏體，形變馬氏體對不銹鋼性能有較大的影響。根據(jù)文獻[7]得知，節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼形變馬氏體體積分數(shù)曲線如圖2所示。當應(yīng)變量小于5%時，材料中無馬氏體相變產(chǎn)生；當應(yīng)變量超過5%時，馬氏體含量隨應(yīng)變量的增加而增多；在應(yīng)變量小于20%時，不銹鋼產(chǎn)生少量的形變馬氏體；應(yīng)變量在20%~50%之間時，形變馬氏體隨應(yīng)變量的增加而急劇增加，幾乎呈線性關(guān)系；當應(yīng)變量大于50%時，形變馬氏體含量仍有所增加，但是增加速率減小。形變誘導(dǎo)馬氏體體積分數(shù)增加，使加工硬化程度加劇，當不銹鋼軋制過程總壓下率達到一定程度后，其所特有的時效裂紋就會發(fā)生裂紋擴展，裂紋擴展到一定程度將會導(dǎo)致斷帶。

焊縫區(qū)域斷帶原因

節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼合金含量較高，加工硬化程度大，總壓下率要求控制在50%~70%之間，因此來料焊縫區(qū)域要承受比帶鋼非焊縫區(qū)域更大的應(yīng)變量而不發(fā)生斷帶，這就要求焊縫區(qū)域必須具有較高的焊接質(zhì)量。軋制過程中在焊縫區(qū)域發(fā)生斷帶的主要原因是焊縫質(zhì)量不好及焊縫區(qū)的軋制參數(shù)設(shè)置不合理。

降低斷帶率的措施

原料質(zhì)量缺陷監(jiān)控

據(jù)統(tǒng)計目前柳鋼中金酸洗白皮卷質(zhì)量缺陷導(dǎo)致斷帶次數(shù)占總斷帶比例為60.47%，可見，原料質(zhì)量缺陷是導(dǎo)致